Um sistema de controle gerencia, comanda, direciona ou regula o comportamento de outros dispositivos ou sistemas usando malhas de controle. Pode variar de um único controlador de aquecimento doméstico usando um termostato para controlar uma caldeira doméstica até grandes sistemas de controle industrial que são usados ​​para controlar processos ou máquinas.

Para controle continuamente modulado, um controlador de feedback é usado para controlar automaticamente um processo ou operação. O sistema de controle compara o valor ou status da variável de processo (PV) sendo controlado com o valor desejado ou setpoint (SP), e aplica a diferença como um sinal de controle para trazer a saída variável do processo para o mesmo valor que o setpoint.

Para lógica sequencial e combinacional, a lógica do software, como em um controlador lógico programável, é usada.

Objetivos
Os sistemas de controle devem atingir os seguintes objetivos:

Seja estável e robusto contra perturbações e erros nos modelos.
Seja eficiente de acordo com um critério pré-estabelecido, evitando comportamentos abruptos e irreais.

Necessidades de supervisão de processo

Limitações da visualização dos sistemas de aquisição e controle.
Monitoramento de controle vs. processo
Software de controle. Fechamento de loop de controle.
Colete, armazene e visualize informações.
Mineração de dados.

Classificação de sistemas de controle de acordo com seu comportamento e medição
Controle: seleção das entradas de um sistema para que os estados ou saídas mudem de acordo com a maneira desejada. Os elementos são:

Sempre existe para verificar o alcance dos objetivos estabelecidos no planejamento.
Medição. Controlar é essencial medir e quantificar os resultados.
Detectar desvios. Uma das funções inerentes do controle é descobrir as diferenças que surgem entre a execução e o planejamento.
Estabelecer medidas corretivas. O objeto de controle é prever e corrigir erros.
Fatores de controle; Quantidade, tempo, custo, qualidade.

Controlador: (eletrônica). É um dispositivo eletrônico que emula a capacidade do ser humano de exercer controle. Por meio de quatro ações de controle: compare, calcule, ajuste e limite.

Processo: operação progressivamente contínua ou desenvolvimento natural, marcada por uma série de mudanças graduais que se sucedem de forma relativamente fixa e que levam a um determinado resultado ou propósito. Operação progressiva artificial ou voluntária que consiste em uma série de ações ou movimentos controlados, sistematicamente direcionados para um resultado ou propósito específico. Exemplos: processos químicos, econômicos e biológicos.

Supervisão: ato de observar o trabalho e as tarefas de outro (indivíduo ou máquina) que podem não conhecer o assunto em profundidade.

Sistema de controle de circuito aberto
É aquele sistema em que apenas o processo atua no sinal de entrada e resulta em um sinal de saída independente para o sinal de entrada, mas baseado no primeiro. Isso significa que não há feedback para o controlador para que o controlador possa ajustar a ação de controle. Ou seja, o sinal de saída não é convertido em sinal de entrada para o controlador.

Exemplo 1: Um tanque com uma mangueira de jardim. Enquanto a chave permanecer aberta, a água fluirá. A altura da água no tanque não pode causar a chave para fechar e, portanto, não nos serve para um processo que precisa de conteúdo ou controle de concentração.
Exemplo 2: Ao fazer um brinde, o que fazemos é controlar o tempo de tostadura de si mesmo inserindo uma variável (neste caso, o grau de brindar que queremos). Em suma, o que introduzimos como parâmetro é o tempo.

Estes sistemas são caracterizados por:

Seja simples e fácil de conceber.
Nada garante sua estabilidade antes de uma perturbação.
A saída não se compara com a entrada.
Seja afetado por distúrbios. Estes podem ser tangíveis ou intangíveis.
A precisão depende da calibração anterior do sistema.

Sistema de controle de loop fechado
Estes são os sistemas nos quais a ação de controle é uma função do sinal de saída. Os sistemas de loop fechado usam feedback de um resultado final para ajustar a ação de controle de acordo.

O controle em circuito fechado é essencial quando ocorre uma das seguintes circunstâncias:

Quando um processo não é possível regular pelo homem.
Uma produção em grande escala que requer grandes instalações e o homem não é capaz de manipular.
A monitoração de um processo é especialmente difícil em alguns casos e requer atenção que o homem pode facilmente perder devido à fadiga ou à demissão, com os riscos consequentes que isso possa causar ao trabalhador e ao processo.

Suas características são:

Seja complexo, mas amplo em número de parâmetros.
A saída é comparada com a entrada e afeta você para controlar o sistema.
Seu feedback de propriedade.
Seja mais estável a perturbações e variações internas.

Um exemplo de um sistema de controle de circuito fechado seria o tanque de água quente que usamos para tomar banho.

Outro exemplo seria um regulador de nível altamente sensível de um depósito. O movimento da bóia produz mais ou menos obstrução em um jato de ar ou gás a baixa pressão. Isso se traduz em mudanças de pressão que afetam a válvula da válvula de passagem, fazendo com que ela se abra mais quanto mais perto você estiver do nível máximo.

Tipos de sistemas de controle
Os sistemas de controle são agrupados em três tipos básicos:

Sistemas de controle feitos pelo homem
Como os sistemas elétricos ou eletrônicos que estão permanentemente captando sinais do estado do sistema sob seu controle e que ao detectar um desvio dos parâmetros pré-estabelecidos da operação normal do sistema, atuar por meio de sensores e atuadores, tomar o sistema de volta às suas condições operacionais normais de operação. Um exemplo claro disso será um termostato, que captura consecutivamente sinais de temperatura. Assim que a temperatura cai ou sobe e sai do alcance, ela funciona acendendo um sistema de resfriamento ou aquecimento.

Por sua causalidade, eles podem ser: causais e não causais
Um sistema é causal se houver uma relação causal entre as saídas e as entradas do sistema, mais explicitamente, entre a saída e os valores futuros da entrada.

De acordo com o número de entradas e saídas do sistema, eles são chamados: pelo seu comportamento

De uma entrada e saída ou SISO (entrada única, saída única).
De uma entrada e várias saídas ou SIMO (entrada única, saída múltipla).
De múltiplas entradas e uma saída ou MISO (entrada múltipla, saída única).
De múltiplas entradas e saídas múltiplas ou MIMO (múltiplas entradas, múltiplas saídas).

De acordo com a equação que define o sistema, é chamado:

Linear, se a equação diferencial que define é linear.
Não linear, se a equação diferencial que a define não é linear.

Os sinais ou variáveis ​​dos sistemas dinâmicos são uma função do tempo. E de acordo com isso, esses sistemas são:

De tempo contínuo, se o modelo do sistema é uma equação diferencial e, portanto, o tempo é considerado infinitamente divisível. As variáveis ​​de tempo contínuo também são chamadas de analógicas.
De tempo discreto, se o sistema é definido por uma equação para diferenças. O tempo é considerado dividido em períodos de valor constante. Os valores das variáveis ​​são digitais (binários, sistemas hexadecimais, etc.) e seu valor é conhecido apenas em cada período.
De eventos discretos, se o sistema evolui de acordo com variáveis ​​cujo valor é conhecido quando ocorre um determinado evento.

De acordo com a relação entre as variáveis ​​dos sistemas, diremos que:

Dois sistemas são acoplados, quando as variáveis ​​de um deles estão relacionadas àquelas do outro sistema.
Dois sistemas são desacoplados, se as variáveis ​​de ambos os sistemas não tiverem relação.

Dependendo da evolução das variáveis ​​de um sistema no tempo e no espaço, elas podem ser:

Estacionário, quando suas variáveis ​​são constantes no tempo e no espaço.
Não estacionário, quando suas variáveis ​​não são constantes no tempo ou no espaço.

De acordo com a resposta do sistema (valor da saída) em relação à variação da entrada do sistema:

O sistema é considerado estável quando qualquer sinal de entrada limitado produz uma resposta limitada da saída.
O sistema é considerado instável quando há pelo menos uma entrada limitada que produz uma resposta ilimitada à saída.

Se eles comparam ou não, a entrada e saída de um sistema, para controlar o último, o sistema é chamado:

Sistema de circuito aberto, quando a saída a ser controlada, não se compara com o valor do sinal de entrada ou sinal de referência.
Circuito fechado do sistema, quando a saída a ser controlada é comparada com o sinal de referência. O sinal de saída é transportado pelo sinal de entrada a ser comparado, é chamado feedback de sinal ou feedback.

Dependendo da possibilidade de prever o comportamento de um sistema, ou seja, sua resposta, eles são classificados como:

Sistema determinístico, quando seu comportamento futuro é previsível dentro dos limites de tolerância.
Sistema estocástico, se é impossível prever o comportamento futuro. As variáveis ​​do sistema são chamadas aleatórias.

Sistemas de controle natural
Sistemas de controle natural, incluindo sistemas biológicos. Por exemplo, os movimentos do corpo humano como o ato de indicar um objeto que inclui como componentes do sistema de controle biológico os olhos, o braço, a mão, o dedo e o cérebro do homem. Na entrada, o movimento é processado e a saída é a direção para a qual a referência é feita.

Sistemas de controle de mistura
Sistemas de controle de mistura, cujos componentes são feitos pelo homem e pelos outros, são naturais. É o sistema de controle de um homem que dirige seu veículo. Este sistema é composto dos olhos, das mãos, do cérebro e do veículo. A entrada se manifesta na direção que o motorista deve seguir na estrada e a saída é a direção atual do carro. Outro exemplo pode ser as decisões tomadas por um político antes de uma eleição. Este sistema é composto de olhos, cérebro, orelhas, boca. A entrada se manifesta nas promessas anunciadas pelo político e a saída é o grau de aceitação da proposta pela população.

Um sistema de controle pode ser pneumático, elétrico, mecânico ou de qualquer tipo, sua função é receber entradas e coordenar uma ou várias respostas de acordo com seu loop de controle (para o que está programado).

Controle preditivo, são os sistemas de controle que funcionam com um sistema preditivo, e não ativos como os tradicionais (executam a solução para o problema antes que ele comece a afetar o processo). Desta forma, melhora a eficiência do processo, contrariando rapidamente os efeitos.

Controle de malha aberta e malha fechada
Existem duas classes comuns de ação de controle: loop aberto e loop fechado. Em um sistema de controle de malha aberta, a ação de controle do controlador é independente da variável de processo. Um exemplo disto é uma caldeira de aquecimento central controlada apenas por um temporizador. A ação de controle é a ativação ou desativação da caldeira. A variável do processo é a temperatura do edifício. Este controlador opera o sistema de aquecimento por um tempo constante, independentemente da temperatura do edifício.

Em um sistema de controle de malha fechada, a ação de controle do controlador depende da variável de processo desejada e real. No caso da analogia da caldeira, isso utilizaria um termostato para monitorar a temperatura do edifício e um sinal de retorno para garantir que a saída do controlador mantém a temperatura do edifício próxima àquela definida no termostato. Um controlador de loop fechado possui um loop de feedback que garante que o controlador exerça uma ação de controle para controlar uma variável de processo com o mesmo valor que o setpoint. Por esse motivo, os controladores de malha fechada também são chamados de controladores de feedback.

Sistemas de controle de feedback
No caso de sistemas de feedback linear, um loop de controle incluindo sensores, algoritmos de controle e atuadores é organizado na tentativa de regular uma variável em um setpoint (SP). Um exemplo diário é o controle de cruzeiro em um veículo de estrada; onde influências externas, como gradientes, causariam mudanças de velocidade e o motorista teria a capacidade de alterar a velocidade desejada. O algoritmo PID no controlador restaura a velocidade real para a velocidade desejada da maneira ideal, com o mínimo de atraso ou superação, controlando a potência de saída do motor do veículo.

Os sistemas de controle que incluem alguma percepção dos resultados que eles estão tentando alcançar estão fazendo uso de feedback e podem se adaptar a circunstâncias variadas até certo ponto. Os sistemas de controle de malha aberta não fazem uso de feedback e são executados apenas de formas pré-organizadas.

Controle lógico
Sistemas de controle lógico para máquinas industriais e comerciais foram historicamente implementados por relés elétricos interconectados e temporizadores de came usando lógica ladder. Atualmente, a maioria desses sistemas é construída com microcontroladores ou controladores lógicos programáveis ​​(PLCs) mais especializados. A notação de lógica ladder ainda está em uso como um método de programação para CLPs.

Controladores lógicos podem responder a chaves e sensores, e podem fazer com que o maquinário inicie e pare várias operações através do uso de atuadores. Os controladores lógicos são usados ​​para sequenciar operações mecânicas em muitas aplicações. Exemplos incluem elevadores, máquinas de lavar e outros sistemas com operações inter-relacionadas. Um sistema de controle seqüencial automático pode acionar uma série de atuadores mecânicos na seqüência correta para executar uma tarefa. Por exemplo, vários transdutores elétricos e pneumáticos podem dobrar e colar uma caixa de papelão, preenchê-la com o produto e depois selá-lo em uma máquina de embalagem automática.

O software do CLP pode ser escrito de muitas maneiras diferentes – diagramas ladder, SFC (gráficos de função seqüencial) ou listas de instruções.

Controle on-off
Um termostato pode ser descrito como um controlador bang-bang. Quando a temperatura, PV, ficar abaixo de um SP, o aquecedor é ligado. Outro exemplo poderia ser um pressostato num compressor de ar. Quando a pressão, PV, cai abaixo do setpoint, SP, a bomba é alimentada. Refrigeradores e bombas de vácuo contêm mecanismos semelhantes.

Sistemas simples de controle on-off como esses são baratos e eficazes.

Controle linear
Os sistemas de controle linear usam feedback negativo linear para produzir um sinal de controle para manter a variável de processo controlada (PV) no ponto de ajuste desejado (SP).

Controle proporcional
O controle proporcional é um tipo de sistema de controle de realimentação linear no qual uma correção é aplicada à variável controlada que é proporcional à diferença entre o valor desejado (setpoint – SP) eo valor medido (valor de processo – PV). Dois exemplos mecânicos clássicos são a válvula proporcional de flutuação da bacia do vaso sanitário e o regulador da esfera da esfera.

O sistema de controle proporcional é mais complexo do que um sistema de controle on-off como um termostato doméstico bimetálico, mas mais simples do que um sistema de controle proporcional-integral-derivativo (PID) usado em algo como um controle de cruzeiro de automóveis. O controle on-off funcionará muito bem eventualmente, durante um longo período de tempo, comparado ao tempo de resposta geral do sistema, mas não será eficaz para correções e respostas rápidas e oportunas. O controle proporcional supera isso modulando a saída para o dispositivo de controle, como uma válvula de controle em um nível que evita a instabilidade, mas aplica a correção o mais rápido possível aplicando a quantidade ideal de correção proporcional.

Uma desvantagem do controle proporcional é que ele não pode eliminar o erro SP-PV residual, pois requer um erro para gerar uma saída proporcional. Para superar isso, foi criado o controlador PI, que usa um termo proporcional (P) para remover o erro grosseiro e um termo integral (I) para eliminar o erro de deslocamento residual integrando o erro ao longo do tempo para produzir um componente “I” a saída do controlador.

Em alguns sistemas existem limites práticos para o intervalo da variável manipulada (MV). Por exemplo, um aquecedor pode estar desligado ou totalmente ligado, ou uma válvula pode estar fechada ou totalmente aberta. Ajustes no ganho alteram simultaneamente a faixa de valores de erro sobre os quais o MV está entre esses limites. A largura dessa faixa, em unidades da variável de erro e, portanto, da PV, é chamada de faixa proporcional (PB), que é o inverso do ganho proporcional. Enquanto o ganho é útil em tratamentos matemáticos, a banda proporcional é freqüentemente referida em situações práticas.

Exemplo de forno
Ao controlar a temperatura de um forno industrial, geralmente é melhor controlar a abertura da válvula de combustível em proporção às necessidades atuais do forno. Isso ajuda a evitar choques térmicos e aplica calor de forma mais eficaz.

Em baixos ganhos, apenas uma pequena ação corretiva é aplicada quando erros são detectados. O sistema pode ser seguro e estável, mas pode ser lento em resposta a mudanças nas condições. Os erros permanecerão sem correção por períodos relativamente longos e o sistema será sobrecarregado. Se o ganho proporcional é aumentado, esses sistemas se tornam mais responsivos e os erros são tratados mais rapidamente. Existe um valor ótimo para a configuração de ganho quando o sistema geral é considerado amortecido criticamente. Aumentos no ganho do loop além deste ponto levam a oscilações no PV e esse sistema está submerso.

Embaixo
No exemplo do forno, suponha que a temperatura esteja aumentando em direção a um ponto de ajuste em que, digamos, 50% da energia disponível será necessária para o estado estacionário. Em baixas temperaturas, 100% da energia disponível é aplicada. Quando o valor do processo (PV) está dentro, digamos, 10 ° do SP, a entrada de calor começa a ser reduzida pelo controlador proporcional. Isto implica uma faixa proporcional de 20 ° (PB) de entrada de potência total a nenhuma, distribuída uniformemente em torno do valor do setpoint. No ponto de ajuste, o controlador aplicará 50% da energia, conforme necessário, mas o calor armazenado no interior do subsistema do aquecedor e nas paredes do forno manterá a temperatura medida aumentando além do necessário. A 10 ° acima de SP, alcançamos o topo da banda proporcional (PB) e nenhuma potência é aplicada, mas a temperatura pode continuar a subir ainda mais antes de começar a recuar. Eventualmente, quando o PV volta para o PB, o calor é aplicado novamente, mas agora as paredes do aquecedor e do forno estão muito frias e a temperatura cai muito antes que a queda seja interrompida, de modo que as oscilações continuem.

As oscilações de temperatura que um sistema de controle de forno submerso produz são inaceitáveis ​​por muitas razões, incluindo o desperdício de combustível e tempo (cada ciclo de oscilação pode levar muitos minutos), bem como a probabilidade de superaquecer seriamente o forno e seu conteúdo.

Sobrecarregado
Suponha que o ganho do sistema de controle seja drasticamente reduzido e seja reiniciado. À medida que a temperatura se aproxima, digamos 30 ° abaixo de SP (A 60 ° banda proporcional (PB) desta vez), a entrada de calor começa a ser reduzida, a taxa de aquecimento do forno tem tempo para desacelerar e, como o calor é ainda mais reduzido, eventualmente é levado até o ponto de ajuste, assim como 50% da entrada de energia é alcançada e o forno está operando conforme necessário. Houve algum tempo desperdiçado enquanto o forno rastejava até sua temperatura final usando apenas 52%, em seguida, 51% da energia disponível, mas pelo menos nenhum dano foi feito. Aumentando cuidadosamente o ganho (isto é, reduzindo a largura do PB), esse comportamento sobrecarregado e lento pode ser melhorado até que o sistema seja amortecido criticamente para esta temperatura de SP. Isso é conhecido como ‘ajuste’ do sistema de controle. Um sistema de controle de temperatura do forno proporcional bem ajustado geralmente será mais eficaz do que o controle liga-desliga, mas ainda responderá mais lentamente do que o forno poderia sob controle manual hábil.

Controle PID
Além do desempenho lento para evitar oscilações, outro problema com o controle somente proporcional é que o aplicativo de energia está sempre em proporção direta com o erro. No exemplo acima, assumimos que a temperatura definida poderia ser mantida com 50% de energia. O que acontece se o forno for necessário em uma aplicação diferente, onde uma temperatura mais alta exigirá 80% de energia para mantê-lo? Se o ganho foi finalmente ajustado para 50 ° PB, então a potência de 80% não será aplicada a menos que o forno esteja 15 ° abaixo do setpoint, então para esta outra aplicação os operadores terão que lembrar sempre de definir a temperatura nominal 15 ° maior que realmente necessário. Este valor de 15 ° também não é completamente constante: depende da temperatura ambiente circundante, bem como de outros fatores que afetam a perda de calor ou a absorção dentro do forno.

Para resolver esses dois problemas, muitos esquemas de controle de feedback incluem extensões matemáticas para melhorar o desempenho. As extensões mais comuns levam ao controle proporcional-integral-derivativo ou controle PID.

Ação derivativa
A parte derivativa está relacionada à taxa de mudança do erro com o tempo: Se a variável medida aproximar-se do ponto de ajuste rapidamente, o atuador é recuado antecipadamente para permitir que ele desacelere até o nível requerido; inversamente, se o valor medido começar a se afastar rapidamente do ponto de ajuste, será aplicado um esforço extra – em proporção a essa rapidez – para tentar mantê-lo.

A ação derivativa faz um sistema de controle se comportar de maneira muito mais inteligente. Em sistemas de controle como o ajuste da temperatura de um forno, ou talvez o controle de movimento de um item pesado como uma arma ou câmera em um veículo em movimento, a ação derivativa de um controlador PID bem ajustado pode permitir-lhe alcançar e manter um ponto de ajuste melhor do que a maioria dos operadores humanos habilidosos poderia.

Se a ação derivativa for aplicada em excesso, ela também poderá levar a oscilações. Um exemplo seria um PV que aumentou rapidamente em direção a SP, então parou cedo e pareceu “fugir” do ponto de ajuste antes de subir novamente.

Ação integral
O termo integral amplia o efeito dos erros de estado estacionário de longo prazo, aplicando um esforço cada vez maior até que eles se reduzam a zero. No exemplo do forno acima trabalhando em várias temperaturas, se o calor sendo aplicado não leva o forno ao ponto de ajuste, por qualquer razão, a ação integral move cada vez mais a faixa proporcional em relação ao setpoint até que o erro PV seja reduzido a zero e o ponto de ajuste é alcançado.

Ramp up% por minuto
Alguns controladores incluem a opção de limitar o “aumento de% por minuto”. Esta opção pode ser muito útil na estabilização de pequenas caldeiras (3 MBTUH), especialmente durante o verão, durante cargas leves. Pode ser necessário que uma unidade de caldeiras de serviços públicos mude de carga a uma taxa de até 5% por minuto (IEA Coal Online – 2, 2007).

Outras técnicas
É possível filtrar o sinal PV ou erro. Fazer isso pode reduzir a resposta do sistema a freqüências indesejáveis, para ajudar a reduzir a instabilidade ou oscilações. Alguns sistemas de feedback irão oscilar em apenas uma frequência. Ao filtrar essa frequência, um feedback mais “rígido” pode ser aplicado, tornando o sistema mais responsivo sem se separar.

Sistemas de feedback podem ser combinados. No controle em cascata, um loop de controle aplica algoritmos de controle a uma variável medida em relação a um ponto de ajuste, mas fornece um ponto de ajuste variável para outro loop de controle, em vez de afetar diretamente as variáveis ​​do processo. Se um sistema tiver várias variáveis ​​medidas para serem controladas, sistemas de controle separados estarão presentes para cada um deles.

Engenharia de controle em muitas aplicações produz sistemas de controle que são mais complexos que o controle PID. Exemplos de tais campos incluem sistemas de controle de aeronaves fly-by-wire, plantas químicas e refinarias de petróleo. Os sistemas de controle preditivo modelo são projetados usando software especializado de projeto assistido por computador e modelos matemáticos empíricos do sistema a ser controlado.

Sistemas híbridos de PID e controle lógico são amplamente utilizados. A saída de um controlador linear pode ser interligada por lógica, por exemplo.

Lógica difusa
A lógica fuzzy é uma tentativa de aplicar o design fácil de controladores lógicos ao controle de sistemas complexos continuamente variáveis. Basicamente, uma medição em um sistema de lógica difusa pode ser parcialmente verdadeira, isto é, se sim é 1 e não é 0, uma medida difusa pode estar entre 0 e 1.

As regras do sistema são escritas em linguagem natural e traduzidas em lógica difusa. Por exemplo, o projeto de um forno começaria com: “Se a temperatura estiver muito alta, reduza o combustível para o forno. Se a temperatura estiver muito baixa, aumente o combustível para o forno”.

Medições do mundo real (como a temperatura de um forno) são convertidas em valores entre 0 e 1, observando onde elas caem em um triângulo. Normalmente, a ponta do triângulo é o valor máximo possível que se traduz em 1.

A lógica difusa, então, modifica a lógica booleana para ser aritmética. Normalmente, a operação “not” é “output = 1 – input”, a operação “e” é “output = input.1 multiplicada por input.2” e “or” é “output = 1 – ((1 – input). 1) multiplicado por (1 – input.2)) “. Isso reduz a aritmética booleana se os valores forem restritos a 0 e 1, em vez de serem permitidos no intervalo unitário [0,1].

O último passo é “defuzzify” uma saída. Basicamente, os cálculos difusos fazem um valor entre zero e um. Esse número é usado para selecionar um valor em uma linha cuja inclinação e altura converte o valor difuso em um número de saída do mundo real. O número então controla o maquinário real.

Se os triângulos estiverem definidos corretamente e as regras estiverem corretas, o resultado pode ser um bom sistema de controle.

Quando um design fuzzy robusto é reduzido a um único cálculo rápido, ele começa a se assemelhar a uma solução de loop de feedback convencional e pode parecer que o design fuzzy era desnecessário. No entanto, o paradigma da lógica difusa pode fornecer escalabilidade para grandes sistemas de controle, onde os métodos convencionais se tornam pesados ​​ou onerosos para derivar.

A eletrônica difusa é uma tecnologia eletrônica que usa a lógica fuzzy em vez da lógica de dois valores mais comumente usada na eletrônica digital.

Implementação física
A faixa de implementação é de controladores compactos, muitas vezes com software dedicado para uma determinada máquina ou dispositivo, a sistemas de controle distribuídos para controle de processos industriais.

Sistemas lógicos e controladores de feedback são geralmente implementados com controladores lógicos programáveis.