Impression 3D de construction

Impression 3D de construction (c3Dp) ou Impression de construction 3D (3DCP) fait référence à diverses technologies utilisant l’impression 3D comme méthode de base pour la fabrication de bâtiments ou d’éléments de construction. Des termes alternatifs sont également utilisés, tels que Fabrication additive à grande échelle (LSAM) ou Construction libre (FC), également pour faire référence à des sous-groupes, tels que «Béton 3D», utilisé pour faire référence aux technologies d’extrusion du béton.

Diverses méthodes d’impression 3D sont utilisées à l’échelle de la construction. Elles incluent les principales méthodes suivantes: extrusion (béton / ciment, cire, mousse, polymères), liaison par poudre (liaison polymère, liaison réactive, frittage) et soudage par additif. L’impression 3D à l’échelle de la construction aura une grande variété d’applications dans les secteurs privé, commercial, industriel et public. Les avantages potentiels de ces technologies incluent une construction plus rapide, des coûts de main-d’œuvre moins élevés, une complexité et / ou une précision accrues, une plus grande intégration des fonctions et une réduction des déchets produits.

Un certain nombre d’approches différentes ont été démontrées à ce jour, notamment la fabrication sur site et hors site de bâtiments et d’éléments de construction, à l’aide de robots industriels, de systèmes de portique et de véhicules autonomes. À ce jour, les démonstrations des technologies d’impression 3D de construction ont inclus la fabrication de logements, de composants de construction (panneaux de revêtement et structurels), de ponts et d’infrastructures civiles, de récifs artificiels, de folies et de sculptures.

La technologie a connu une augmentation significative de sa popularité ces dernières années avec de nombreuses nouvelles entreprises, y compris certaines soutenues par des personnalités du secteur de la construction et du monde universitaire (Université Purdue). Cela a conduit à plusieurs étapes importantes, telles que le premier bâtiment imprimé en 3D (Winsun), le premier pont imprimé en 3D (D-Shape), le premier élément imprimé en 3D dans un bâtiment public (XtreeE), le premier bâtiment vivant imprimé en 3D en Europe et CIS (Specavia), le premier bâtiment imprimé 3D en Europe entièrement approuvé par les autorités (3DPrinthuset), parmi beaucoup d’autres.

Histoire

Technologies de semis 1950 – 1995
La maçonnerie robotique a été conceptualisée et explorée dans les années 1950 et le développement technologique connexe autour de la construction automatisée a commencé dans les années 1960, avec du béton pompé et des mousses d’isocyanate. Le développement de la fabrication automatisée de bâtiments entiers à l’aide de techniques de formage par glissement et d’assemblage robotisé de composants, semblable à l’impression 3D, a été mis au point au Japon pour faire face aux dangers de la construction d’immeubles de grande hauteur par Shimizu et Hitachi dans les années 1980 et 1990. Beaucoup de ces premières approches de l’automatisation sur site ont échoué en raison de la «bulle» de construction, de leur incapacité à répondre aux nouvelles architectures et du problème d’alimentation et de préparation des matériaux sur le site dans les zones bâties.

Premiers développements 1995 – 2000
Les premiers travaux de construction et de recherche en impression 3D sont en cours de développement depuis 1995. Deux méthodes ont été inventées, l’une par Joseph Pegna, axée sur une technique de formation de sable / ciment qui utilise la vapeur pour lier de manière sélective le matériau en couches ou en parties solides. n’a jamais été démontré.

La deuxième technique, Contour Crafting de Behrohk Khoshnevis, a commencé par être une nouvelle méthode d’extrusion et de façonnage de la céramique, une alternative aux nouvelles techniques d’impression 3D de polymères et de métaux, et a été brevetée en 1995. Khoshnevis a réalisé que cette technique pouvait dépasser ces techniques. “Les méthodes actuelles se limitent à la fabrication de pièces dont les dimensions sont généralement inférieures à un mètre dans chaque dimension”. Aux alentours de 2000, l’équipe de Khoshnevis chez USC Vertibi a commencé à se concentrer sur l’impression 3D à la construction de pâtes ciment et céramiques, englobant et explorant l’intégration automatisée du renforcement modulaire, de la plomberie et des services électriques, au sein d’un processus de construction continu. Cette technologie n’a été testée jusqu’à présent en laboratoire que dans des laboratoires controversés et aurait été à la base des récents efforts déployés en Chine.

Première génération 2000 – 2010
En 2003, Rupert Soar a obtenu un financement et a créé le groupe de construction de formes libres à l’Université de Loughborough, au Royaume-Uni, afin d’explorer le potentiel d’amélioration des techniques d’impression 3D existantes pour les applications de construction. Les premiers travaux ont identifié le défi de parvenir à un seuil de rentabilité réaliste pour la technologie à l’échelle de la construction et ont montré que l’application pouvait être améliorée en augmentant massivement la proposition de valeur de la conception intégrée (plusieurs fonctions, un composant). En 2005, le groupe a obtenu un financement pour la construction d’une machine d’impression 3D à grande échelle utilisant des composants prêts à l’emploi (pompage de béton, béton projeté, système de portique) afin d’explorer la complexité de ces composants et de répondre de manière réaliste aux demandes de construction.

En 2005, Enrico Dini, Italie, a breveté la technologie D-Shape, qui utilise une technique de collage / collage à grande échelle sur une surface d’environ 6 mx 6 mx 3 m. Cette technique, bien que développée à l’origine avec un système de liaison à base de résine époxy, a ensuite été adaptée pour utiliser des agents de liaison inorganiques. Cette technologie a été utilisée commercialement pour une série de projets dans la construction et d’autres secteurs, y compris pour.

L’un des développements les plus récents a été l’impression d’un pont, le premier du genre au monde, en collaboration avec IaaC et Acciona.

En 2008, 3D Concrete Printing a démarré à l’Université de Loughborough, au Royaume-Uni, sous la direction de Richard Buswell, pour étendre les recherches antérieures du groupe et se tourner vers des applications commerciales passant d’une technologie à base de portique à un robot industriel, pour lesquelles la technologie a été concédée sous licence à Skanska. 2014.

Deuxième génération 2010 – présent
Le 18 janvier 2015, la société a obtenu une couverture supplémentaire de la presse avec le dévoilement de 2 autres bâtiments, d’une villa de style hôtelier et d’une tour de 5 étages, utilisant des composants imprimés en 3D. Une inspection photographique détaillée indique que les bâtiments ont été fabriqués avec des composants préfabriqués et imprimés en 3D. Les bâtiments constituent les premières structures complètes de ce type fabriquées à l’aide des technologies d’impression 3D de construction. En mai 2016, un nouvel «immeuble de bureaux» a été ouvert à Dubaï. Cet espace de 250 mètres carrés (2 700 pieds carrés) est ce que le projet du Musée du futur de Dubaï appelle le premier immeuble de bureaux imprimé en 3D au monde. En 2017, un projet ambitieux de construction d’un gratte-ciel imprimé en 3D aux Émirats arabes unis a été annoncé. La construction de Cazza aiderait à construire la structure. À l’heure actuelle, il n’y a pas de détails spécifiques, tels que la hauteur ou l’emplacement exact des bâtiments.

FreeFAB Wax ™, inventé par James B Gardiner et Steven Janssen chez Laing O’Rourke (entreprise de construction). La technologie brevetée est en développement depuis mars 2013. Cette technique utilise l’impression 3D à l’échelle de la construction pour imprimer de gros volumes de cire (jusqu’à 400 L / h) afin de fabriquer un moule imprimé en 3D «rapide et sale» pour le béton préfabriqué, renforcé de fibres de verre. béton (GRC) et autres matériaux pulvérisables / coulables. La surface de moulage est ensuite broyée en 5 axes en retirant environ 5 mm de cire pour créer un moule de haute qualité (rugosité de surface d’environ 20 microns). Une fois le composant durci, le moule est ensuite broyé ou fondu et la cire est filtrée et réutilisée, ce qui réduit considérablement les déchets par rapport aux technologies de moulage conventionnelles. Les avantages de cette technologie sont la rapidité de fabrication des moules, l’efficacité accrue de la production, la réduction de la main-d’œuvre et la quasi-élimination des déchets par la réutilisation de matériaux pour la fabrication de moules sur mesure par rapport aux technologies de moulage conventionnelles.

Le système avait été initialement présenté en 2014 à l’aide d’un robot industriel. Le système a ensuite été adapté pour s’intégrer à un portique à grande vitesse 5 axes afin d’obtenir les tolérances de vitesse élevée et de surfaçage requises pour le système. Le premier système industrialisé est installé dans une usine de Laing O’Rourke au Royaume-Uni et devrait commencer la production industrielle d’un projet important à Londres à la fin de 2016.

MX3D Metal fondée par Loris Jaarman et son équipe a développé deux systèmes d’impression 3D robotiques à 6 axes. Le premier utilise un thermoplastique extrudé. Ce système permet notamment la fabrication de billes de forme libre non planaires. Le second est un système qui repose sur le soudage additif (essentiellement par points sur des points précédents). La technologie de soudage par additifs a déjà été développée par différents groupes. Cependant, le système métallique MX3D est le plus abouti à ce jour. MX3D travaille actuellement à la fabrication et à l’installation d’un pont métallique à Amsterdam.

BetAbram est une imprimante 3D à extrusion de béton à base de gantry simple développée en Slovénie. Ce système est disponible dans le commerce et propose aux consommateurs trois modèles (P3, P2 et P1) depuis 2013. Le plus grand P1 peut imprimer des objets jusqu’à 16 m x 9 m x 2,5 m. L’imprimante 3D concrète Total Custom développée par Rudenko est une technologie de dépôt de béton montée dans une configuration à portique. Le système produit une sortie similaire à celle de Winsun et à d’autres technologies d’impression 3D concrètes. Cependant, il utilise un portique de type treillis léger. La technologie a été utilisée pour fabriquer une version à l’échelle arrière d’un château et d’une chambre d’hôtel aux Philippines.

La première société de production d’imprimantes de construction au monde a été lancée par la société SPECAVIA, basée à Yaroslavl (Russie). En mai 2015, la société a présenté le premier modèle d’imprimante 3D de construction et annoncé le début des ventes. À compter de début 2018, le groupe de sociétés “AMT-SPEСAVIA” produit 7 modèles d’imprimantes de construction de portail: du petit format (pour l’impression de petites formes architecturales) à la grande échelle (pour l’impression de bâtiments jusqu’à 3 étages). Aujourd’hui, les imprimantes 3D de construction de la production russe sous la marque “AMT” sont utilisées dans plusieurs pays. En août 2017, la première imprimante de construction a été livrée en Europe – pour 3DPrinthuset (Danemark). Cette imprimante a été utilisée à Copenhague pour la construction du premier bâtiment imprimé en 3D de l’UE (bureau-hôtel de 50 m2).

XtreeE a développé un système d’impression multicomposant, monté sur un bras robotique à 6 axes. Le projet a démarré en juillet 2015 et bénéficie de la collaboration et des investissements de grands noms du secteur de la construction, tels que Saint Gobain, Vinci et LafargeHolcim.

3DPrinthuset, une startup bien établie au Danemark, 3DPrinting, est également entrée dans le secteur de la construction avec son propre imprimeur à portique en octobre 2017. Grâce à la collaboration de grands noms de la région scandinave, tels que NCC et Force Technology, l’entreprise a rapidement traction en construisant la première maison 3DPrinted en Europe. Le projet Building on Demand (BOD), comme son nom l’indique, est un petit hôtel de bureau situé à Copenhague, dans la région de Nordhavn, dont les murs et une partie de la fondation sont entièrement imprimés. Le reste de la construction est en construction traditionnelle. À compter de novembre 2017, le bâtiment en est à la phase finale d’application des agencements et de la toiture, tandis que toutes les pièces imprimées en 3D sont entièrement terminées.

Conception
L’architecte James Bruce Gardiner a été le premier à concevoir l’architecture de l’impression 3D de construction avec deux projets. La première Freefab Tower 2004 et la deuxième Villa Roccia 2009-2010. FreeFAB Tower était basé sur le concept original consistant à associer une forme hybride de construction à une impression 3D et une construction modulaire. Ce fut la première conception architecturale d’un bâtiment axé sur l’utilisation de l’impression 3D de construction. Des influences peuvent être constatées dans diverses conceptions utilisées par Winsun, notamment des articles sur le communiqué de presse original de Winsun et le bureau du futur. Le projet FreeFAB Tower décrit également la première utilisation spéculative de bras robotiques multiaxes dans la construction. Impression 3D, utilisation de telles machines dans la construction n’a cessé de croître ces dernières années avec des projets de MX3D et Branch Technology

La Villa Roccia 2009-2010 a fait avancer ce travail de pionnier avec la conception d’une villa à Porto Rotondo, en Sardaigne, en Italie, en collaboration avec D-Shape. La conception de la villa était axée sur l’élaboration d’un langage architectural spécifique au site, influencé par les formations rocheuses sur le site et le long de la côte de la Sardaigne, tout en tenant compte de l’utilisation d’un processus d’impression 3D préfabriqué et pané. Le projet a été prototypé et n’a pas été entièrement construit.

Francios Roche (R & Sie) a développé le projet d’exposition et la monographie «I’entend parler de» en 2005, qui exploraient l’utilisation d’un serpent automoteur hautement spéculatif, comme un appareil d’impression 3D autonome et un système de conception générative, pour créer des tours résidentielles de grande hauteur. Le projet, bien que impossible à mettre en pratique avec la technologie actuelle ou contemporaine, a démontré une exploration en profondeur du futur de la conception et de la construction. L’exposition présentait le fraisage CNC à grande échelle de la mousse et de l’enduit pour créer les enveloppes de bâtiment à forme libre envisagées.

L’architecture néerlandaise et l’architecture performative Janjaap Ruijssenaars devaient être construites en partenariat avec des entreprises néerlandaises. La construction de la maison était prévue pour la fin de 2014, mais cette échéance n’a pas été respectée. Les entreprises ont déclaré qu’elles étaient toujours attachées au projet.

Le Building On Demand, ou BOD, un petit hôtel de bureau imprimé en 3D par 3D Printhuset et conçu par l’architecte Ana Goidea, a incorporé des murs incurvés et des effets ondulants à leur surface, afin de mettre en valeur la liberté de conception que permet l’impression 3D dans le plan horizontal.

Des structures

Bâtiments imprimés en 3D
3D Print Canal House a été le premier projet de construction à grande échelle de ce type à démarrer. En peu de temps, le Kamermaker a été perfectionné pour augmenter sa vitesse de production de 300%. Cependant, les progrès n’ont pas été assez rapides pour revendiquer le titre de “Première maison imprimée en 3D au monde”.

Le premier bâtiment résidentiel d’Europe et de la CEI, construit à l’aide de la technologie de construction d’impression 3D, était la maison de Yaroslavl (Russie), d’une superficie de 298,5 m². Les murs du bâtiment ont été imprimés par la société SPECAVIA en décembre 2015. 600 éléments des murs ont été imprimés dans l’atelier et assemblés sur le chantier. Après avoir terminé la structure du toit et la décoration intérieure, la société a présenté un bâtiment 3D entièrement terminé en octobre 2017. La particularité de ce projet est que, pour la première fois au monde, tout le cycle technologique de la construction a été dépassé: conception, obtention d’un bâtiment permis, enregistrement du bâtiment, raccordement de tous les systèmes d’ingénierie. Une caractéristique importante de la maison 3D à Yaroslavl, qui distingue également ce projet des autres projets mis en œuvre – il ne s’agit pas d’une structure de présentation, mais plutôt d’un bâtiment résidentiel à part entière. Aujourd’hui, c’est la maison d’une vraie famille ordinaire.

Des projets de démonstration néerlandais et chinois construisent lentement des bâtiments imprimés en 3D en Chine, à Dubaï et aux Pays-Bas. Nous nous efforçons d’éduquer le public sur les possibilités offertes par la nouvelle technologie de construction basée sur des installations et de stimuler l’innovation dans l’impression 3D de bâtiments résidentiels. Une petite maison en béton a été imprimée en 3D en 2017.

Le Building on Demand (BOD), la première maison imprimée 3D en Europe, est un projet mené par 3DPrinthuset pour un petit hôtel de bureau imprimé en 3D à Copenhague, dans la région de Nordhavn. À compter de novembre 2017, le bâtiment en est à la phase finale d’application des agencements et de la toiture, tandis que toutes les pièces imprimées en 3D sont entièrement terminées. Le bâtiment est également le premier bâtiment permanent imprimé en 3D, avec tous les permis en place et entièrement approuvé par les autorités.

Ponts imprimés en 3D
En Espagne, le premier pont piétonnier imprimé en 3D au monde (3DBRIDGE) a été inauguré le 14 décembre 2016 dans le parc urbain de Castilla-La Mancha à Alcobendas, Madrid. La technologie 3DBUILD utilisée a été développée par ACCIONA, en charge de la conception structurelle, du développement des matériaux et de la fabrication des éléments imprimés en 3D. Le pont a une longueur totale de 12 mètres et une largeur de 1,75 mètre et est imprimé en béton micro-armé. La conception architecturale a été réalisée par l’Institut d’architecture avancée de Catalogne (IAAC).

L’imprimante 3D utilisée pour construire la passerelle a été fabriquée par D-Shape. Le pont imprimé en 3D reflète la complexité des formes de la nature et a été mis au point grâce à une conception paramétrique et à une conception informatique, ce qui permet d’optimiser la distribution des matériaux et d’optimiser les performances structurelles, tout en permettant de disposer le matériau uniquement où cela est nécessaire. liberté des formes. La passerelle imprimée en 3D d’Alcobendas a marqué un tournant dans le secteur de la construction au niveau international, car la technologie d’impression 3D à grande échelle a été appliquée pour la première fois à ce projet dans le domaine du génie civil dans un espace public.

Structures imprimées extraterrestres
L’impression de bâtiments a été proposée comme une technologie particulièrement utile pour la construction d’habitats extraterrestres, tels que ceux situés sur la Lune ou sur Mars. En 2013, l’Agence spatiale européenne collaborait avec Foster + Partners à Londres pour examiner le potentiel de l’impression de bases lunaires à l’aide de la technologie d’impression 3D classique. Le cabinet d’architecture a proposé en janvier 2013 une technologie d’imprimante 3D de bâtiment-construction qui utiliserait les matières premières du régolithe lunaire pour produire des structures de construction lunaires tout en utilisant des habitats gonflables fermés pour loger les occupants humains à l’intérieur des structures lunaires imprimées en dur. Globalement, ces habitats ne nécessiteraient que 10% de la masse de la structure pour être transportés de la Terre, tandis que des matériaux lunaires locaux seraient utilisés pour 90% de la masse de la structure.

Les structures en forme de dôme seraient une forme caténaire portante, avec un support structurel assuré par une structure à cellules fermées, rappelant les os d’oiseaux. Dans cette conception, un sol lunaire “imprimé” fournira à la fois “une isolation contre le rayonnement et la température” aux occupants lunaires. La technologie de construction mélange un matériau lunaire avec de l’oxyde de magnésium qui transformera le “produit à base de lune en une pulpe pouvant être pulvérisée pour former le bloc” quand un sel liant est appliqué qui “convertit [ce] matériau en un solide ressemblant à une pierre”. Un type de béton au soufre est également envisagé.

Des tests d’impression 3D d’une structure architecturale avec un matériau lunaire simulé ont été effectués à l’aide d’une grande chambre à vide dans un laboratoire terrestre. La technique consiste à injecter le liquide de liaison sous la surface du régolithe avec une buse d’imprimante 3D qui, au cours de tests, a piégé des gouttelettes à l’échelle de 2 millimètres (0,079 in) sous la surface via des forces capillaires. L’imprimante utilisée était la forme en D.

Divers éléments d’infrastructures lunaires ont été conçus pour l’impression structurelle 3D, notamment les plateformes d’atterrissage, les murs anti-souffle, les routes, les hangars et le stockage de carburant. Au début de 2014, la NASA a financé une petite étude à l’Université de Californie du Sud afin de développer

la technique d’impression 3D de Contour Crafting. Les applications potentielles de cette technologie comprennent la construction de structures lunaires d’un matériau pouvant contenir jusqu’à 90% de matériaux lunaires, dont seulement 10% nécessitant un transport depuis la Terre.

La NASA étudie également une technique différente qui impliquerait le frittage de la poussière lunaire en utilisant une énergie micro-ondes de faible puissance (1 500 watts). Le matériau lunaire serait lié par chauffage à une température de 1 200 à 1 500 ° C (2 190 à 2 730 ° F), légèrement en dessous du point de fusion, afin de fondre la poussière de nanoparticules en un bloc solide de type céramique, sans nécessiter la transport d’un matériau de liant de la Terre selon les exigences de Foster + Partners, de techniques de contour et de démarches en forme de D pour l’impression de bâtiments extraterrestres. Un plan spécifique proposé pour la construction d’une base lunaire utilisant cette technique s’appellerait SinterHab et utiliserait le robot ATHLETE à six pattes du JPL pour construire des structures lunaires de manière autonome ou par télérobotisme.

Vitesse de construction
Behrokh Khoshnevis réclame depuis 2006 l’impression 3D d’une maison en une journée, et a également l’intention de terminer théoriquement l’immeuble en 20 heures environ. En janvier 2013, les versions de travail de la technologie d’impression 3D utilisaient 2 mètres (6 pi 7 po) de matériau de construction par heure, une génération d’imprimantes pouvant être proposée pouvant atteindre 3,5 m (11 pi) par heure. suffisant pour terminer un bâtiment en une semaine.

La société chinoise WinSun a construit plusieurs maisons en utilisant de grandes imprimantes 3D utilisant un mélange de ciment à séchage rapide et de matières premières recyclées. Winsun a indiqué que dix maisons de démonstration avaient été construites en 24 heures, chacune coûtant 5 000 USD (structure non comprise, semelles, services, portes / fenêtres et aménagement). Cependant, le Dr Behrokh Khoshnevis, pionnier de l’impression 3D dans la construction, affirme que cela a été falsifié et que WinSun a volé sa propriété intellectuelle.

Recherche et connaissance publique

Plusieurs projets de recherche traitant de l’impression de construction 3D, tels que le projet d’impression de béton 3D (3DCP) de l’Université de Technologie d’Eindhoven ou les divers projets de l’Institut d’architecture avancée de Catalogne (Pylos, Mataerial et Minibuilders). La liste des projets de recherche s’est encore élargie au cours des deux dernières années, grâce à un intérêt croissant pour ce domaine.

Recherche de pointe
La majorité des projets ont été axés sur la recherche des aspects physiques de la technologie, tels que la technologie d’impression, la technologie des matériaux et les divers problèmes.

liés à eux. 3DPrinthuset a récemment mené une recherche davantage axée sur l’exploration de l’état actuel de la technologie dans le monde entier, en visitant plus de 35 projets différents liés à l’impression 3D Construction. Un rapport de recherche a été publié pour chaque projet et les données recueillies ont été utilisées pour unifier les différentes technologies en une première tentative de catégorisation et de terminologie standardisées communes. Les chercheurs de l’Université Purdue ont été les premiers à utiliser un procédé d’impression 3D appelé Direct-ink-Writing pour la fabrication de matériaux à base de ciment architecturés. Ils ont démontré qu’il était possible d’utiliser des conceptions bio-inspirées d’impression 3D de matériaux à base de ciment et d’obtenir de nouvelles caractéristiques de performance telles que la tolérance aux imperfections et la conformité.

Première conférence sur l’impression 3D Construction
Parallèlement à ces recherches, 3DPrinthuset a organisé deux conférences internationales sur l’impression de construction 3D (respectivement février et novembre 2017), dans le but de réunir les noms les plus forts de cette industrie émergente pour discuter des potentiels et des défis à venir. Ces conférences étaient les premières du genre et ont rassemblé des noms tels que D-Shape, Contour Crafting, Cybe Construction, la recherche 3DCP d’Eindhoven, Winsun et bien d’autres. Aux côtés des spécialistes de l’impression 3D Construction, les principaux acteurs de l’industrie de la construction traditionnels ont également fait preuve d’une forte présence, avec des noms tels que Sika AG, Vinci, Groupe Royal BAM, NCC, entre autres. Une idée générale est apparue que le domaine de l’impression 3D Construction a besoin d’une plate-forme plus unifiée où les idées, les applications, les problèmes et les défis peuvent être partagés et discutés.

Intérêt des médias
Bien que ses premiers pas aient été faits il y a près de trois décennies, l’impression 3D Construction peine à se faire connaître depuis des années. Les premières technologies à attirer l’attention des médias ont été Contour Crafting et D-Shape, avec quelques articles sporadiques en 2008-2012 et un reportage télévisé de 2012. D-Shape a également été présenté dans un documentaire indépendant consacré à son créateur Enrico Dini, intitulé “L’homme qui imprime des maisons”.

Une annonce importante [quand?] A été observée avec l’annonce du premier bâtiment imprimé en 3D, utilisant des composants préfabriqués imprimés en 3D fabriqués par Winsun, qui prétend pouvoir imprimer 10 maisons en une journée avec sa technologie. Bien que les revendications devaient encore être confirmées, le reportage a suscité un vif intérêt et suscité un intérêt croissant pour le domaine. En quelques mois, beaucoup de nouvelles entreprises ont commencé à émerger. Cela a conduit à de nombreuses nouvelles tentatives qui ont atteint les médias, telles que, en 2017, le premier pont piétonnier imprimé en 3D et le premier pont imprimé cycliste en 3D, ainsi qu’un élément structurel précoce fabriqué avec l’impression 3D en 2016, parmi beaucoup d’autres.

3DPrinthuset a récemment attiré l’attention des médias avec son premier bâtiment permanent imprimé en 3D, le premier du genre en Europe. Le projet a créé un précédent important en tant que premier bâtiment imprimé en 3D avec un permis de construire, une documentation en place et une approbation complète des autorités de la ville, une étape cruciale pour une acceptation plus large dans le domaine de la construction. Le reportage a été largement couvert, à la fois par les médias nationaux et internationaux, à la télévision au Danemark, en Russie, en Pologne, en Lituanie, entre autres.