Impresión 3D de construcción

La impresión 3D de construcción (c3Dp) o la impresión de construcción 3D (3DCP) se refiere a varias tecnologías que utilizan la impresión 3D como un método central para fabricar edificios o componentes de construcción. También se usan términos alternativos, como Fabricación aditiva a gran escala (LSAM) o Construcción de forma libre (FC), también para referirse a subgrupos, como ‘Concreto 3D’, que se usa para referirse a tecnologías de extrusión de concreto.

Hay una variedad de métodos de impresión 3D utilizados a escala de construcción, que incluyen los siguientes métodos principales: extrusión (hormigón / cemento, cera, espuma, polímeros), unión de polvos (unión de polímeros, unión reactiva, sinterización) y soldadura aditiva. La impresión 3D a escala de construcción tendrá una amplia variedad de aplicaciones en los sectores privado, comercial, industrial y público. Las ventajas potenciales de estas tecnologías incluyen una construcción más rápida, menores costos laborales, mayor complejidad y / o precisión, mayor integración de la función y menos desperdicio producido.

Hasta la fecha, se ha demostrado una serie de enfoques diferentes que incluyen la fabricación en el sitio y fuera del sitio de edificios y componentes de construcción, utilizando robots industriales, sistemas de pórtico y vehículos autónomos atados. Las demostraciones de las tecnologías de impresión 3D de construcción hasta la fecha han incluido la fabricación de viviendas, componentes de construcción (paneles y columnas de revestimiento y estructurales), puentes e infraestructura civil, arrecifes artificiales, locuras y esculturas.

La tecnología ha visto un aumento significativo en la popularidad en los últimos años con muchas compañías nuevas, incluyendo algunas respaldadas por nombres prominentes de la industria de la construcción y la academia (Universidad de Purdue). Esto llevó a varios hitos importantes, como el primer edificio impreso en 3D (Winsun), el primer puente impreso en 3D (D-Shape), la primera parte impresa en 3D en un edificio público (XtreeE), el primer edificio vivo en 3D impreso en Europa y CIS (Specavia), el primer edificio impreso en 3D en Europa totalmente aprobado por las autoridades (3DPrinthuset), entre muchos otros.

Historia

Tecnologías de siembra 1950 – 1995
La construcción de ladrillos robóticos fue conceptualizada y explorada en la década de 1950 y el desarrollo de tecnología relacionada con la construcción automatizada comenzó en la década de 1960, con espumas de hormigón e isocianato bombeado. El desarrollo de la fabricación automatizada de edificios completos utilizando técnicas de conformado de resbalones y ensamblaje robótico de componentes, similar a la impresión 3D, fue pionero en Japón para abordar los peligros de la construcción de edificios de gran altura por Shimizu y Hitachi en los años 80 y 90. Muchos de estos primeros enfoques de la automatización en el sitio fracasaron debido a la ‘burbuja’ de la construcción, su incapacidad para responder a arquitecturas novedosas y el problema de alimentar y preparar materiales para el sitio en áreas edificadas.

Primeros desarrollos 1995 – 2000
El desarrollo y la investigación de la primera construcción en 3D han estado en marcha desde 1995. Se inventaron dos métodos, uno de Joseph Pegna que se centró en una técnica de formación de arena / cemento que utilizaba vapor para unir selectivamente el material en capas o partes sólidas, aunque esta técnica Nunca se demostró.

La segunda técnica, Contour Crafting de Behrohk Khoshnevis, comenzó inicialmente como un nuevo método de conformado y extrusión de cerámica, como alternativa a las nuevas técnicas de impresión 3D de polímeros y metales, y se patentó en 1995. Khoshnevis se dio cuenta de que esta técnica podría superar estas técnicas «los métodos actuales se limitan a la fabricación de dimensiones de piezas que generalmente son menos de un metro en cada dimensión». Alrededor del año 2000, el equipo de Khoshnevis en USC Vertibi comenzó a centrarse en la impresión 3D a escala de construcción de pastas de cemento y cerámica, abarcando y explorando la integración automatizada de refuerzo modular, servicios de plomería y eléctricos incorporados, dentro de un proceso continuo de construcción. Esta tecnología solo ha sido probada a escala de laboratorio hasta la fecha y es controvertida y supuestamente formó la base de los esfuerzos recientes en China.

Primera generación 2000 – 2010
En 2003, Rupert Soar obtuvo fondos y formó el grupo de construcción de forma libre en la Universidad de Loughborough, Reino Unido, para explorar el potencial para ampliar las técnicas de impresión 3D existentes para aplicaciones de construcción. Los primeros trabajos identificaron el desafío de alcanzar un punto de equilibrio realista para la tecnología en la escala de la construcción y destacaron que podría haber formas en la aplicación mediante el aumento masivo de la propuesta de valor del diseño integrado (muchas funciones, un componente). En 2005, el grupo aseguró la financiación para construir una máquina de impresión 3D de construcción a gran escala utilizando componentes ‘listos para usar’ (bombeo de concreto, concreto rociado, sistema de pórtico) para explorar qué tan complejos podrían ser dichos componentes y satisfacer de manera realista las demandas de construcción.

En 2005, Enrico Dini, Italia, patentó la tecnología D-Shape, empleando una técnica de inyección de polvo / unión a gran escala en un área de aproximadamente 6 mx 6 mx 3 m. Esta técnica, aunque originalmente desarrollada con un sistema de unión de resina epoxi, se adaptó posteriormente para usar agentes de unión inorgánicos. Esta tecnología se ha utilizado comercialmente para una serie de proyectos en construcción y otros sectores, incluso para.

Uno de los desarrollos más recientes ha sido la impresión de un puente, el primero de este tipo en el mundo, en colaboración con IaaC y Acciona.

En 2008, 3D Concrete Printing comenzó en la Universidad de Loughborough, Reino Unido, encabezado por Richard Buswell y sus colegas para ampliar la investigación previa de los grupos y buscar aplicaciones comerciales que pasen de una tecnología basada en pórticos a un robot industrial, que lograron licenciar la tecnología a Skanska. 2014.

Segunda generación 2010 – presente
El 18 de enero de 2015, la compañía obtuvo una mayor cobertura de prensa con la inauguración de 2 edificios más, una villa de estilo mansión y una torre de 5 pisos, utilizando componentes impresos en 3D. La inspección fotográfica detallada indica que los edificios fueron fabricados con componentes prefabricados e impresos en 3D. Los edificios se erigen como las primeras estructuras completas de su tipo fabricadas utilizando tecnologías de impresión 3D de construcción. En mayo de 2016 se abrió un nuevo ‘edificio de oficinas’ en Dubai. El espacio de 250 metros cuadrados (2.700 pies cuadrados) es lo que el proyecto del Museo del Futuro de Dubai llama el primer edificio de oficinas impreso en 3D del mundo. En 2017 se anunció un ambicioso proyecto para construir un rascacielos impreso en 3D en los Emiratos Árabes Unidos. La construcción de Cazza ayudaría a construir la estructura. Actualmente no hay detalles específicos, como la altura de los edificios o la ubicación exacta.

FreeFAB Wax ™, inventado por James B Gardiner y Steven Janssen en Laing O’Rourke (empresa de construcción). La tecnología patentada ha estado en desarrollo desde marzo de 2013. La técnica utiliza la impresión 3D a escala de construcción para imprimir grandes volúmenes de cera de ingeniería (hasta 400L / hr) para fabricar un molde impreso en 3D «rápido y sucio» para hormigón prefabricado, reforzado con fibra de vidrio Concreto (GRC) y otros materiales pulverizables / fundibles. La superficie de fundición del molde luego se muele en 5 ejes, eliminando aproximadamente 5 mm de cera para crear un molde de alta calidad (aproximadamente una rugosidad de la superficie de 20 micrones). Una vez que el componente se ha curado, el molde se tritura o se funde y la cera se filtra y se reutiliza, lo que reduce significativamente los desechos en comparación con las tecnologías de moldes convencionales. Los beneficios de la tecnología son velocidades rápidas de fabricación de moldes, mayor eficiencia de producción, trabajo reducido y eliminación virtual de desechos mediante la reutilización de materiales para moldes a medida en comparación con las tecnologías de moldes convencionales.

El sistema se demostró originalmente en 2014 con un robot industrial. El sistema se adaptó posteriormente para integrarse con un pórtico de alta velocidad de 5 ejes para lograr las tolerancias de fresado de alta velocidad y superficie requeridas para el sistema. El primer sistema industrializado se instala en una fábrica de Laing O’Rourke en el Reino Unido y se espera que comience la producción industrial para un importante proyecto de Londres a finales de 2016.

MX3D Metal, fundado por Loris Jaarman y su equipo, ha desarrollado dos sistemas robóticos de impresión en 3D de 6 ejes, el primero utiliza un termoplástico extruido, en particular este sistema permite la fabricación de perlas no planas de forma libre. El segundo es un sistema que se basa en la soldadura aditiva (esencialmente soldadura por puntos en soldaduras puntuales anteriores), la tecnología de soldadura aditiva ha sido desarrollada por varios grupos en el pasado, sin embargo, el sistema de metal MX3D es el más completo hasta la fecha. MX3D está trabajando actualmente en la fabricación e instalación de un puente de metal en Ámsterdam.

BetAbram es una simple impresora 3D de extrusión de hormigón basada en pórtico desarrollada en Eslovenia. Este sistema está disponible comercialmente y ofrece 3 modelos (P3, P2 y P1) a los consumidores desde 2013. El P1 más grande puede imprimir objetos de hasta 16 mx 9 mx 2,5 m. La impresora 3D de concreto Total Custom desarrollada por Rudenko es una tecnología de deposición de concreto montada en una configuración de pórtico, el sistema tiene una salida similar a la de Winsun y otras tecnologías de impresión 3D de concreto, sin embargo, utiliza un pórtico de tipo truss liviano. La tecnología se ha utilizado para fabricar una versión a escala del patio de un castillo y una habitación de hotel en Filipinas.

La primera producción en serie de impresoras de construcción del mundo fue lanzada por la compañía SPECAVIA, con sede en Yaroslavl (Rusia). En mayo de 2015, la compañía presentó el primer modelo de una impresora 3D de construcción y anunció el inicio de las ventas. A principios de 2018, el grupo de empresas «AMT-SPEСAVIA» produce 7 modelos de impresoras de construcción de portales: desde impresoras de pequeño formato (para imprimir formas arquitectónicas pequeñas) hasta impresoras a gran escala (para imprimir edificios de hasta 3 pisos). Hoy en día, las impresoras 3D de construcción de producción rusa bajo la marca comercial «AMT» están operando en varios países, incluido, en agosto de 2017, la primera impresora de construcción fue entregada a Europa, para 3DPrinthuset (Dinamarca). Esta impresora se utilizó en Copenhague para la construcción del primer edificio impreso en 3D en la UE (oficina-hotel de 50 m2).

XtreeE ha desarrollado un sistema de impresión de múltiples componentes, montado sobre un brazo robótico de 6 ejes. El proyecto comenzó en julio de 2015, y cuenta con la colaboración y las inversiones de nombres importantes en la industria de la construcción, como Saint Gobain, Vinci y LafargeHolcim.

3DPrinthuset, una exitosa empresa danesa de impresión en 3D, también ingresó a la rama de la construcción con su propia impresora basada en pórtico en octubre de 2017. Con la colaboración de nombres importantes en la región escandinava, como NCC y Force Technology, la escisión de la compañía ha ganado rápidamente Tracción mediante la construcción de la primera casa de impresión 3D en Europa. El proyecto Building on Demand (BOD), como se llama la estructura, es un pequeño hotel de oficina en Copenhague, en el área de Nordhavn, con paredes y parte de la fundación totalmente impresa, mientras que el resto de la construcción se realiza en la construcción tradicional. A partir de noviembre de 2017, el edificio se encuentra en la fase final de la aplicación de accesorios y techos, mientras que todas las piezas impresas en 3D se han completado por completo.

Diseño
El arquitecto James Bruce Gardiner fue pionero en el diseño arquitectónico para la impresión 3D en construcción con dos proyectos. La primera Freefab Tower 2004 y la segunda Villa Roccia 2009-2010. FreeFAB Tower se basó en el concepto original para combinar una forma híbrida de impresión 3D de construcción con construcción modular. Este fue el primer diseño arquitectónico para un edificio centrado en el uso de la impresión 3D en construcción. Las influencias se pueden ver en varios diseños utilizados por Winsun, incluidos artículos sobre el comunicado de prensa original de Winsun y la oficina del futuro. El proyecto FreeFAB Tower también describe el primer uso especulativo de brazos robóticos de ejes múltiples en la impresión 3D de construcción, el uso de tales máquinas dentro de la construcción ha crecido constantemente en los últimos años con proyectos de MX3D y Branch Technology

La Villa Roccia 2009-2010 llevó este trabajo pionero un paso más allá con el diseño de una Villa en Porto Rotondo, Cerdeña, Italia, en colaboración con D-Shape. El diseño de la Villa se centró en el desarrollo de un lenguaje arquitectónico específico del sitio influenciado por las formaciones rocosas en el sitio y a lo largo de la costa de Cerdeña, a la vez que se tuvo en cuenta el uso de un proceso de impresión 3D prefabricado en panel. El proyecto pasó por la creación de prototipos y no procedió a la construcción completa.

Francios Roche (R & Sie) desarrolló el proyecto de exhibición y la monografía ‘Oí hablar’ en 2005, que exploró el uso de una serpiente autopropulsada altamente especulativa como un aparato de impresión 3D autónomo y un sistema de diseño generativo para crear torres residenciales de gran altura. El proyecto, aunque imposible de poner en práctica con la tecnología actual o contemporánea, demostró una exploración profunda del futuro del diseño y la construcción. La exposición mostró el fresado CNC a gran escala de espuma y renderizado para crear las envolturas de construcción de forma libre previstas.

El edificio de arquitectura performativa impresa en 3D del arquitecto holandés Janjaap Ruijssenaars fue planeado para ser construido por una sociedad de compañías holandesas. La construcción de la casa estaba prevista para fines de 2014, pero este plazo no se cumplió. Las empresas han dicho que todavía están comprometidas con el proyecto.

The Building On Demand, o BOD, un pequeño hotel de oficina impreso en 3D por Printhuset y diseñado por la arquitecta Ana Goidea, ha incorporado paredes curvas y un efecto de ondulación en su superficie para mostrar la libertad de diseño que permite la impresión 3D en el plano horizontal.

Estructuras

Edificios impresos en 3D
3D Print Canal House fue el primer proyecto de construcción a gran escala de este tipo en despegar. En un corto espacio de tiempo, Kamermaker se ha desarrollado aún más para aumentar su velocidad de producción en un 300%. Sin embargo, el progreso no ha sido lo suficientemente rápido como para reclamar el título de «Primera casa impresa en 3D del mundo».

El primer edificio residencial en Europa y el CIS, construido con la tecnología de construcción de impresión 3D, fue el hogar en Yaroslavl (Rusia) con un área de 298,5 metros cuadrados. Las paredes del edificio fueron impresas por la compañía SPECAVIA en diciembre de 2015. Se imprimieron 600 elementos de las paredes en la tienda y se ensamblaron en el sitio de construcción. Después de completar la estructura del techo y la decoración interior, la empresa presentó un edificio 3D completamente terminado en octubre de 2017. La peculiaridad de este proyecto es que, por primera vez en el mundo, se ha pasado todo el ciclo tecnológico de la construcción: diseño, obtención de un edificio. Permiso, registro del edificio, conexión de todos los sistemas de ingeniería. Una característica importante de la casa 3D en Yaroslavl, que también distingue este proyecto de otros implementados, no es una estructura de presentación, sino un edificio residencial de pleno derecho. Hoy es el hogar de una verdadera familia ordinaria.

Los proyectos de demostración holandeses y chinos están construyendo lentamente edificios impresos en 3D en China, Dubai y los Países Bajos. Aprovechar el esfuerzo para educar al público sobre las posibilidades de la nueva tecnología de construcción basada en plantas y para estimular una mayor innovación en la impresión 3D de edificios residenciales. Una pequeña casa de concreto fue impresa en 3D en 2017.

The Building on Demand (BOD), la primera casa impresa en 3D de Europa, es un proyecto liderado por 3DPrinthuset para un pequeño hotel de oficina impreso en 3D en Copenhague, en el área de Nordhavn. A partir de noviembre de 2017, el edificio se encuentra en la fase final de la aplicación de accesorios y techos, mientras que todas las piezas impresas en 3D se han completado por completo. El edificio también es el primer edificio permanente impreso en 3D, con todos los permisos vigentes y totalmente aprobados por las autoridades.

Puentes impresos en 3D
En España, el primer puente peatonal impreso en 3D en el mundo (3DBRIDGE) se inauguró el 14 de diciembre de 2016 en el parque urbano de Castilla-La Mancha en Alcobendas, Madrid. La tecnología 3DBUILD utilizada fue desarrollada por ACCIONA, quien estuvo a cargo del diseño estructural, el desarrollo de materiales y la fabricación de elementos impresos en 3D. El puente tiene una longitud total de 12 metros y un ancho de 1,75 metros y está impreso en hormigón micro reforzado. El diseño arquitectónico fue realizado por el Instituto de Arquitectura Avanzada de Cataluña (IAAC).

La impresora 3D utilizada para construir la pasarela fue fabricada por D-Shape. El puente impreso en 3D refleja las complejidades de las formas de la naturaleza y se desarrolló a través del diseño paramétrico y el diseño computacional, que permite optimizar la distribución de materiales y maximizar el rendimiento estructural, pudiendo disponer el material solo donde se necesita, con total Libertad de formas. La pasarela impresa en 3D de Alcobendas representó un hito para el sector de la construcción a nivel internacional, ya que la tecnología de impresión 3D a gran escala se ha aplicado en este proyecto por primera vez en el campo de la ingeniería civil en un espacio público.

Estructuras extraterrestres impresas.
La impresión de edificios se ha propuesto como una tecnología particularmente útil para la construcción de hábitats fuera de la Tierra, como los hábitats en la Luna o Marte. A partir de 2013, la Agencia Espacial Europea estaba trabajando con Foster + Partners, con sede en Londres, para examinar el potencial de impresión de bases lunares utilizando la tecnología de impresión 3D normal. La firma de arquitectos propuso una tecnología de impresión 3D para la construcción de edificios en enero de 2013 que usaría materias primas de regolito lunar para producir estructuras de edificios lunares mientras que usaba hábitats inflables cerrados para alojar a los ocupantes humanos dentro de las estructuras lunares impresas de carcasa rígida. En general, estos hábitats requerirían solo el diez por ciento de la masa de la estructura para ser transportada desde la Tierra, mientras se usan materiales lunares locales para el otro 90 por ciento de la masa de la estructura.

Las estructuras en forma de cúpula serían una forma catenaria que soporta peso, con soporte estructural proporcionado por una estructura de célula cerrada, que recuerda a los huesos de aves. En esta concepción, el suelo lunar «impreso» proporcionará «aislamiento de radiación y temperatura» para los ocupantes lunares. La tecnología de construcción mezcla material lunar con óxido de magnesio que convierte el «material lunar en una pulpa que se puede pulverizar para formar el bloque» cuando se aplica una sal aglomerante que «convierte [este] material en un sólido parecido a una piedra». También se contempla un tipo de hormigón de azufre.

Las pruebas de impresión en 3D de una estructura arquitectónica con material lunar simulado se han completado, utilizando una gran cámara de vacío en un laboratorio terrestre. La técnica consiste en inyectar el líquido de unión debajo de la superficie del regolito con una boquilla de impresora 3D, que en pruebas atrapa gotitas de 2 milímetros (0.079 pulg.) Bajo la superficie mediante fuerzas capilares. La impresora utilizada fue la D-Shape.

Se ha concebido una variedad de elementos de infraestructura lunar para la impresión estructural en 3D, que incluyen plataformas de aterrizaje, muros de protección contra explosiones, carreteras, hangares y almacenamiento de combustible. A principios de 2014, la NASA financió un pequeño estudio en la Universidad del Sur de California para desarrollar aún más

La técnica de impresión 3D Contour Crafting. Las aplicaciones potenciales de esta tecnología incluyen la construcción de estructuras lunares de un material que podría consistir en hasta un 90 por ciento de material lunar con solo el diez por ciento del material que requiere transporte desde la Tierra.

La NASA también está estudiando una técnica diferente que implicaría la sinterización del polvo lunar utilizando energía de microondas de baja potencia (1500 vatios). El material lunar se uniría por calentamiento a 1.200 a 1.500 ° C (2.190 a 2.730 ° F), algo por debajo del punto de fusión, para fusionar el polvo de nanopartículas en un bloque sólido similar a la cerámica, y no requeriría transporte de un material aglomerante desde la Tierra como lo requieren los enfoques Foster + Partners, Contour Crafting y D-shape para la impresión de edificios extraterrestres. Un plan específico propuesto para construir una base lunar utilizando esta técnica se llamaría SinterHab y utilizaría el robot ATHLETE de seis patas JPL para construir estructuras lunares de forma autónoma o telerobótica.

Velocidad de construcción
Behrokh Khoshnevis ha realizado reclamos desde 2006 para la impresión 3D de una casa en un día, con otros reclamos para completar teóricamente el edificio en aproximadamente 20 horas de tiempo de «impresora». Para enero de 2013, las versiones operativas de la tecnología de construcción de impresión 3D imprimían 2 metros (6 pies 7 pulg.) De material de construcción por hora, con una generación subsiguiente de impresoras que se propone que sean capaces de 3.5 metros (11 pies) por hora. Suficiente para completar un edificio en una semana.

La empresa china WinSun ha construido varias casas con grandes impresoras 3D utilizando una mezcla de cemento de secado rápido y materias primas recicladas. Winsun dijo que se construyeron diez casas de demostración en 24 horas, cada una con un costo de US $ 5000 (estructura no incluida, cimientos, servicios, puertas / ventanas y equipamiento). Sin embargo, el pionero de la impresión en construcción en 3D, el Dr. Behrokh Khoshnevis, afirma que esto fue falso y que WinSun le robó su propiedad intelectual.

Investigación y conocimiento público.

Existen varios proyectos de investigación relacionados con la impresión de construcción en 3D, como el proyecto de impresión de concreto en 3D (3DCP) en la Universidad de Tecnología de Eindhoven, o los diversos proyectos en el Instituto de Arquitectura Avanzada de Cataluña (Pylos, Mataerial y Minibuilders). La lista de proyectos de investigación se está expandiendo aún más en los últimos años, gracias a un creciente interés en el campo.

Investigación de vanguardia
La mayoría de los proyectos se han centrado en investigar los aspectos físicos detrás de la tecnología, como la tecnología de impresión, la tecnología de materiales y los diversos problemas.

relacionado con ellos. 3DPrinthuset ha liderado recientemente una investigación orientada más hacia la exploración del estado actual de la tecnología en todo el mundo, mediante la visita de más de 35 proyectos relacionados con la impresión de construcción 3D. Para cada proyecto, se ha emitido un informe de investigación y los datos recopilados se han utilizado para unificar todas las diversas tecnologías en un primer intento de una categorización y terminología estandarizadas comunes. Los investigadores de la Universidad de Purdue han sido pioneros en un proceso de impresión 3D conocido como Escritura directa en tinta para la fabricación de materiales arquitectónicos basados ​​en cemento por primera vez. Demostraron que mediante la impresión en 3D, los diseños bio-inspirados de materiales a base de cemento son factibles y se pueden lograr características de rendimiento novedosas, como la tolerancia a fallas y el cumplimiento.

Primera conferencia de impresión de construcción 3D.
Junto con la investigación, 3DPrinthuset ha organizado dos conferencias internacionales sobre impresión en 3D (febrero y noviembre de 2017, respectivamente), con el objetivo de reunir a los nombres más destacados de esta industria emergente para discutir los potenciales y desafíos que se avecinan. Las conferencias fueron las primeras de este tipo, y reunieron nombres como D-Shape, Contour Crafting, Cybe Construction, la investigación 3DCP de Eindhoven, Winsun y muchos más. A lo largo de los especialistas en impresión de construcción en 3D, también ha habido una fuerte presencia de los principales actores de la industria de la construcción tradicional, con nombres como Sika AG, Vinci, Royal BAM Group, NCC, entre otros. Surgió una idea general de que el campo de impresión de 3D Construction necesita una plataforma más unificada donde se puedan compartir y discutir ideas, aplicaciones, problemas y desafíos.

Interés de los medios
Aunque se han dado los primeros pasos hace casi tres décadas, la impresión en 3D Construction se ha esforzado por alcanzar durante años. Las primeras tecnologías en lograr cierta atención de los medios fueron Contour Crafting y D-Shape, con algunos artículos esporádicos en 2008-2012 y un informe de TV de 2012. D-Shape también ha sido presentado en un documental independiente dedicado a su creador Enrico Dini, llamado «El hombre que imprime casas».

Se ha visto un avance importante [¿cuándo?] Con el anuncio del primer edificio impreso en 3D, utilizando componentes impresos en 3D prefabricados hechos por Winsun, que afirmaban poder imprimir 10 casas en un día con su tecnología. Aunque las afirmaciones aún no se habían confirmado, la historia ha creado una amplia tracción y un creciente interés en el campo. En cuestión de meses, muchas nuevas empresas comenzaron a surgir. Esto llevó a muchos nuevos esfuerzos que llegaron a los medios, como, en 2017, el primer puente peatonal impreso en 3D y el primer puente ciclista impreso en 3D, además de un elemento estructural inicial hecho con impresión 3D en 2016, entre muchos otros.

Recientemente, 3DPrinthuset ha ganado amplia atención de los medios con su primer edificio permanente impreso en 3D, el primero de su tipo en Europa. El proyecto sentó un importante precedente por ser el primer edificio impreso en 3D con un permiso de construcción y documentación en su lugar, y una aprobación total de las autoridades de la ciudad, un hito crucial para una mayor aceptación en el campo de la construcción. La historia obtuvo una amplia cobertura, tanto en medios nacionales como internacionales, apareciendo en televisión en Dinamarca, Rusia, Polonia, Lituania, entre muchos otros.